青島五金沖壓件易產(chǎn)生缺陷的問題點(diǎn)及解決方式

青島五金沖壓件易產(chǎn)生缺陷的問題點(diǎn)及解決方式

A:易發(fā)生重大質(zhì)量問題的主要時(shí)機(jī):
首件檢驗(yàn)階段 缺陷 1.架模生產(chǎn)首件確認(rèn),未仔細(xì)核對(duì)圖面或樣品,僅量測主要尺寸,導(dǎo)致對(duì)其它問題疏忽檢驗(yàn). 2.交接班對(duì)模具狀況未交接清楚,首件時(shí)誤認(rèn)為OK,而疏忽檢驗(yàn),導(dǎo)致生產(chǎn)批量不良. 3.修模后首件,僅對(duì)維修之問題進(jìn)行確認(rèn),疏忽其它質(zhì)量問題確認(rèn). 對(duì)策
1.首件中特別注意到與 SIP 之孔位對(duì)比,成型尺寸量測,字模,壓印確認(rèn)及相關(guān)信賴性測試. 2.加強(qiáng)交接班工作和 錄,對(duì)有異常之模具或產(chǎn)品要特別注意做好直接交接或樣品說明. 3.修模后確認(rèn)還要同時(shí)檢驗(yàn)孔位及相關(guān)尺寸,防止裝錯(cuò),裝反或漏裝沖頭零件.
生產(chǎn)階段 缺陷
1.因很久未生產(chǎn),對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)生疏,易發(fā)生管制方面的疏漏. 2.模具很久未生產(chǎn)和保養(yǎng),達(dá)不到質(zhì)量要求,易發(fā)生很多問題. 3.作業(yè)員對(duì)模具生產(chǎn)操作彎得生疏,易發(fā)生作業(yè)不良引響質(zhì)量.
對(duì)策
1.當(dāng)有此種產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí),應(yīng)當(dāng)作新產(chǎn)品之狀況提出,解決生產(chǎn)中質(zhì)量管理的問題. 2.投入生產(chǎn)時(shí)作為重點(diǎn)進(jìn)行管制,穩(wěn)定后才可以當(dāng)作正常品生產(chǎn)作業(yè). 3.投產(chǎn)時(shí)依照 SOP 要求對(duì)作業(yè)員進(jìn)行再教育,使其了解操作方式后才可以生產(chǎn),并監(jiān)督是否執(zhí)行
產(chǎn)品變更階段
缺陷 1.知訊來源不準(zhǔn)確,內(nèi)容傳達(dá)不充分導(dǎo)致變更確認(rèn)疏忽產(chǎn)生質(zhì)量問題. 2.新舊品切換方式不明確,舊品處理不徹底. 3.未及時(shí)訂定變更后的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn),管制上出現(xiàn)疏漏. 對(duì)策
1.對(duì)知訊來源要理清正確的部門和核準(zhǔn)權(quán)限,并要求以文件形式進(jìn)行資訊訊傳遞. 2.新舊品做好標(biāo)示和隔離工作,并將處理方式以文件形式通知到相關(guān)單位落實(shí)管制. 3.提前做好變更產(chǎn)品之質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)考慮,產(chǎn)品送樣階段就著手標(biāo)準(zhǔn)之訂定和倡導(dǎo)教育.
B 沖壓易發(fā)生的主要質(zhì)量問題 1.毛刺:是指沖壓切口面高出材料部分,它是沿沖壓方向發(fā)生的,但不排除擠壓之毛 刺,一般青島五金沖壓之毛刺可以管制在 0.1MM 以內(nèi),毛刺產(chǎn)生是沖壓之正?，F(xiàn)象, 主要發(fā)生原因: a. 模具刀口磨損,模具沖壓時(shí)由于此原因而不能一次性將材料切斷,而帶有拉伸 的工藝,金屬本身就有抗拉延率存在,材料被拉延才導(dǎo)致毛刺產(chǎn)生. b. 公母模間隙配合過大,沖壓時(shí)材料還有一定空間,公沖不能一次性將材料沖斷, 材料被拉延產(chǎn)生毛刺. c. 公母模間隙配合不合理,公模與母模刀口偏位,在沖壓時(shí)一邊間隙過大產(chǎn)生毛 刺,另一邊磨損刀口. d. 材料材質(zhì)過軟,沖壓時(shí)公母模間隙不能克服材料拉延率產(chǎn)生毛刺. e. 產(chǎn)品定位不當(dāng)被擠壓出毛刺. 2.壓傷,是由于模具內(nèi)有異物或模具廢屑跳出被壓在產(chǎn)品上.主要原因: a. 模具落料孔過大,沖壓時(shí)沖頭與廢料之間在眞空的受力下拉出落料孔, 跳到 模具上,產(chǎn)品再?zèng)_壓時(shí)導(dǎo)致壓傷. b. 產(chǎn)品毛刺廢屑掉于模具上導(dǎo)致壓傷. c. 材料表面殘留有其它雜物沖壓時(shí)導(dǎo)致壓傷. d. 其它廢屑由于某種原因掉入模具內(nèi)導(dǎo)致壓傷. 3.尺寸不良 a. 模具設(shè)計(jì)或加工組裝不良導(dǎo)致尺寸不良,此 不良一般會(huì)出現(xiàn)在第一次生產(chǎn). b. 架模時(shí)模具高度調(diào)整位置不符,沖壓時(shí)模具不能到位,導(dǎo)致尺寸不符,或因調(diào) 節(jié)器模后未鎖緊模頭,沖壓時(shí)模高跑掉. c. 模具定位松動(dòng),產(chǎn)品定位時(shí)偏位,沖壓時(shí)才導(dǎo)致尺寸不良. d. 作業(yè)不良,如定位時(shí)未放到好,打重片使模具間隙增大,導(dǎo)致尺寸不良. 4.產(chǎn)品刮傷 a. 材料本體刮傷,生產(chǎn)時(shí)未注意而生產(chǎn). b. 制程中對(duì)產(chǎn)品未注意防護(hù),周轉(zhuǎn)過程中被刮傷. c. 周轉(zhuǎn)方式不合理,產(chǎn)品擺放不規(guī)范導(dǎo)致產(chǎn)品易刮傷. 5.漏工序 a. 生產(chǎn)時(shí)模具未架成流水線,半成品缺少標(biāo)示,作業(yè)員不清楚工站順序而用錯(cuò)半 成品少?zèng)_工站. b. 作業(yè)員工作時(shí)不精心,還未沖之產(chǎn)品就流到下工序. c. 休息時(shí)間,沖壓工未將模具內(nèi)未沖之產(chǎn)品完成,再生產(chǎn)時(shí)以為已完成,未確認(rèn) 狀況下而流到下工序. 6. 鉚結(jié)不良,鉚結(jié)松動(dòng). a. 模具未調(diào)到位,被鉚合之鉚釘或抽花未壓平導(dǎo)致鉚合松動(dòng). b. 鉚釘時(shí)下模頂料裝置失效,模具整體托料力不均勻,鉚釘后被扭曲后松動(dòng). c. 模具鉚釘沖頭之高度不一致,部分鉚合時(shí)已到位,部分還不能鉚緊,可能為模 具鉚釘沖頭之墊片跑掉而高度不符. d. 鉚釘之尺寸不符合尺寸要求,外徑偏小導(dǎo)致鉚合松動(dòng). e. 鉚合之底孔偏大,鉚結(jié)后鉚釘與材料不能很好結(jié)合在一起,導(dǎo)致鉚合松動(dòng). f. 鉚合時(shí)鉚合沖頭與底孔中心不符或配合有間隙或過緊,導(dǎo)致鉚合后出現(xiàn)毛 刺. 7.平整度不良 a. 材料材質(zhì)不均勻,內(nèi)部存在一定的內(nèi)應(yīng)力,使沖壓整形時(shí)難以克服. b. 架模后模具上模與下模之間的平行度不良,無法達(dá)到整平之功效. c. 材泮用卷料時(shí)未進(jìn)行整平,模具沖壓時(shí)一次難以達(dá)到整平之目的.
基于經(jīng)驗(yàn)問題,上述僅作為參考,其中可能有一些不足或分析不當(dāng)之處請幫助指 正. C.沖壓中應(yīng)注意的事項(xiàng) 1.架模過程. a. 機(jī)臺(tái)清潔,包括機(jī)臺(tái)上下之架模面,防止架模后模具不平行. b. 模具上下面清潔. c. 模具鎖緊要注意. d. 調(diào)模后之模高鎖緊. 2.首件確認(rèn) OK 后才可以生產(chǎn). 3.模具導(dǎo)柱適當(dāng)加油潤滑. 4.生產(chǎn)前制造之教育訓(xùn)練要到位,讓員工清楚自己工作的事 以及上一工序的 狀況,做好自主檢查. 5.定位裝置要定時(shí)檢查,防止產(chǎn)品定位過松過緊,或定位裝置松動(dòng). 6.作業(yè)中的規(guī)范化,產(chǎn)品周轉(zhuǎn)的流程化,降低人為因素之不良. 7.材料上線時(shí)注意檢驗(yàn),包括作業(yè)員自主檢查工作,防止不良材料被誤用.